Что такое AQL и почему он важен ?
Допустимый уровень качества (AQL) относится к широко используемой статистической мере в контроле качества, которая помогает определить максимально допустимое количество дефектов или несоответствий в размере выборки из производственной партии . Он используется производителями, импортерами и другими предприятиями, участвующими в производстве и продаже продуктов, чтобы гарантировать, что их товары соответствуют стандартам качества .
Понимание AQL имеет решающее значение для бизнеса для поддержания ожидаемого уровня качества продукции и удовлетворенности клиентов . Вот несколько причин, почему AQL важен :
- Установка Стандартов Качества :
Каждый бизнес стремится производить высококачественную продукцию, которая соответствует или превосходит ожидания своих клиентов . AQL устанавливает четкие руководящие принципы для максимально допустимого количества дефектов на партию, что позволяет компаниям поддерживать согласованность в качестве своей продукции .
- Экономически эффективная инспекция :
С помощью AQL предприятиям не нужно проверять каждое произведенное устройство, что может быть трудоемким и дорогостоящим . Вместо этого репрезентативный размер выборки может быть проверен на основе заранее определенной допустимой скорости дефектов, рассчитанной через таблицы AQL .
- Сокращение отходов :
Установив приемлемый уровень дефектов, AQL может помочь уменьшить отходы от отвергнутых продуктов, которые не соответствуют стандартам качества . Это приводит к экономии затрат для предприятий, поскольку им не нужно утилизировать или перерабатывать целые партии .
- Соблюдение Индустриальных правил :
Многие отрасли промышленности установили нормативные стандарты, которых компании должны придерживаться с точки зрения качества и безопасности продукции . Понимание и внедрение AQL позволяет предприятиям эффективно соблюдать эти правила .
- Улучшение Контроля Качества :
AQL помогает компаниям определить области совершенствования производственных процессов и процедур контроля качества . Анализируя показатели дефектов и осуществляя корректирующие действия, предприятия могут постоянно улучшать качество своей продукции .
В заключение, AQL является важным инструментом для бизнеса, чтобы поддерживать последовательные стандарты качества, соблюдать правила, снижать затраты и улучшать общее качество продукции . Это позволяет им найти баланс между производством высококачественных товаров и минимизацией затрат на инспекцию .
Как Определить Ключевые Термины : Дефекты, Размер Лота, План Образцов ?
Когда дело доходит до понимания приемлемого уровня качества (AQL), важно определить и понять ключевые термины, которые часто используются в процессах контроля качества . Эти ключевые термины включают дефекты, размер партии и план отбора проб . Давайте подробнее рассмотрим каждый из этих терминов и их значение в определении AQL .
- Дефекты :
Дефекты просто определяются как любое несовершенство или недостаток, выявленный в продукте в процессе контроля качества . Они могут варьироваться от незначительных косметических проблем до критических дефектов, которые влияют на функциональность продукта . Важно отметить, что не все дефекты приводят к отклонению продукта, так как некоторые могут попадать в допустимые пределы, установленные AQL .
- Размер лота :
Размер лота относится к общему количеству продукции, изготовленной или полученной для проверки за один раз . Это может быть конкретная партия, произведенная производителем, или партия, полученная от поставщика . Размер лота играет неотъемлемую роль в определении допустимого уровня дефектов, поскольку он напрямую влияет на план отбора проб .
- План отбора проб :
План отбора проб – это заранее определенный набор руководящих принципов, используемых для выбора продуктов из заданной партии для проверки . Это включает в себя случайный выбор выборок на основе статистических принципов, чтобы гарантировать, что результаты репрезентативны для всей партии . Размер выборки и метод выбора определяются с использованием различных факторов, таких как уровень AQL, размер партии и уровень доверия .
Теперь, когда мы определили эти ключевые термины, давайте рассмотрим, как они объединяются при определении AQL .
Приемлемый уровень качества (AQL) обычно выражается в процентах дефектных элементов во множестве, которое считается приемлемым . Это означает, что для любого заданного размера лота существует уровень AQL, который указывает максимальный процент дефектов, которые разрешены для того, чтобы лот был принят .
Например, если уровень AQL для определенного продукта составляет 2,5%, а размер лота – 1000 единиц, то в этом лоте было бы приемлемо не более 25 дефектных элементов . Это означает, что если план отбора проб выявит более 25 дефектов в образце, весь лот будет отклонен .
Уровень AQL может варьироваться в зависимости от таких факторов, как отраслевые стандарты, требования клиентов и критичность продукта . Производителям и поставщикам важно четко сообщать и согласовывать уровни AQL для обеспечения согласованности и качества во всей цепочке поставок .
В заключение, дефекты, размер партии и план выборки являются ключевыми компонентами при определении приемлемого уровня качества (AQL) . Понимая эти термины и то, как они взаимосвязаны, компании могут эффективно контролировать и контролировать качество своей продукции, чтобы соответствовать ожиданиям клиентов и минимизировать риски .
Что такое AQL Inspection Process ?
Процесс проверки AQL является жизненно важным компонентом в процедурах контроля качества в любой производственной или производственной отрасли . Он включает в себя проведение систематических проверок и оценок образцов из партии продуктов, чтобы определить, соответствуют ли они заранее определенному приемлемому уровню качества (AQL) .
- Важность AQL Inspection :
Понимание важности проверки AQL имеет решающее значение для обеспечения того, чтобы продукты, поставляемые клиентам, соответствовали их желаемым стандартам качества . Установив приемлемый уровень качества, производители могут выявлять дефекты в своих продуктах на ранней стадии и принимать корректирующие меры до достижения конечных потребителей . Это не только помогает поддерживать удовлетворенность клиентов, но также экономит время и ресурсы, предотвращая крупномасштабные отзывы или отказы .
- Определение Соответствующий План Отбора Проб :
Перед началом процесса проверки важно определить соответствующий план отбора проб на основе различных факторов, таких как размер партии, размер партии и уровень риска, связанного с продуктом . Существуют различные методы выбора случайной выборки, включая простую случайную выборку, стратифицированную выборку или кластерную выборку . Выбранный метод должен быть репрезентативным для всей партии, но при этом быть практичным и экономически эффективным .
- Проведение инспекций с использованием таблиц AQL :
Как только план выборки установлен, пришло время проводить проверки с использованием таблиц AQL . В этих таблицах содержатся руководящие принципы для определения того, сколько единиц из выборки должно быть проверено и что представляет собой приемлемое или неприемлемое количество дефектов в этой выборке . Решение зависит от двух основных компонентов : лота размером (общее количество единиц) и AQL лимита (максимальное количество допустимых дефектов) .
- Определение Критических, Мажорных и Малых Дефектов :
Чтобы эффективно проводить проверку AQL, важно определить критические, основные и незначительные дефекты . Критическими дефектами являются те, которые представляют угрозу безопасности или делают продукт непригодным по назначению . Основные дефекты могут повлиять на функциональность или внешний вид продукта, но не представляют опасности для безопасности . Незначительные дефекты не влияют на функцию или внешний вид продукта, но все же могут считаться нежелательными .
- Сбор и Запись Данных :
В процессе инспекции данные должны собираться и точно записываться для будущих ссылок . Это включает в себя такие детали, как номер партии, размер партии, количество проверенных единиц, количество обнаруженных дефектов, типы дефектов и т . Д . Надлежащая документация имеет решающее значение для выявления закономерностей или тенденций в вопросах качества и осуществления корректирующих действий .
- Определение Результаты инспекции :
Как только проверка завершена, и все данные собраны и записаны, пришло время определить результаты . Инспекторы сравнивают количество обнаруженных дефектов с допустимыми пределами, установленными таблицами AQL, чтобы определить, принимать или отклонять партию продуктов . Если число попадает в допустимые пределы, партия принимается; если нет, то она отклоняется .
- Реализация Корректирующих Действий :
Если партия не соответствует лимиту AQL, производители должны предпринять немедленные корректирующие действия для улучшения качества продукта . Это может включать повторную проверку отклоненной партии, улучшение производственных процессов или обучение сотрудников процедурам контроля качества .
В заключение, проверка AQL является важным шагом в обеспечении того, чтобы поставляемые клиентам продукты соответствовали заранее определенным стандартам качества . Следуя систематическому процессу и осуществляя корректирующие действия по мере необходимости, производители могут поддерживать последовательность в качестве продукции и удовлетворенности клиентов .
Что такое Расчет Размера Образца ?
Вычисление соответствующего размера выборки является важным шагом в процессе проверки AQL . Он определяет количество единиц, которые необходимо проверить из партии или партии, чтобы обеспечить статистическую достоверность и надежность при определении общего уровня качества .
При расчете размера выборки необходимо учитывать несколько факторов, в том числе :
- Уровень доверия :
Уровень уверенности относится к тому, насколько вы хотите быть уверены в своих результатах . Как правило, более высокий уровень достоверности приводит к большему размеру выборки, поскольку для точности требуется больше точек данных . Обычно используемый уровень доверия к проверкам AQL составляет 95% .
- Размер лота :
Общее количество единиц в партии или партии также играет значительную роль в определении размера выборки . По мере увеличения размера партии увеличивается и требуемый размер образца .
- Приемлемый Предел Качества (AQL) :
Допустимый предел качества определяет максимальный процент дефектов, которые считаются приемлемыми для проверяемой партии или партии . Чем ниже AQL, тем больше требуемый размер выборки .
- Уровень Инспекции :
Уровень проверки определяет, сколько образцов из каждого отдельного блока будет проверено во время тестирования . Существуют различные уровни, определенные международными стандартами, такими как ISO и ANSI/ASQC, с различными уровнями, требующими разных размеров выборки .
- Исторические Данные :
Если доступны исторические данные о предыдущих партиях или партиях, это может значительно повлиять на выбранную вами методологию расчета размера выборки и сделать ее более точной .
Учитывая эти факторы, существует два общих метода, используемых для расчета соответствующего размера выборки :
- Использование Статистического Калькулятора :
Существуют различные онлайн-калькуляторы статистики, которые могут помочь вам определить размер выборки на основе ваших входных параметров . Эти калькуляторы используют статистические формулы для расчета размера выборки, что делает ее более точным и надежным методом .
- Использование Таблицы Размер образца :
В качестве альтернативы, вы также можете обратиться к таблицам типоразмеров отраслевых стандартов, таким как Стандартные таблицы ANSI/ASQC для Одиночной Проверки Образцов Атрибутами . Эти таблицы предоставляют размеры выборки для различных AQL, размеров партии и уровней проверки .
В заключение, определение соответствующего размера выборки имеет решающее значение для обеспечения точности и надежности результатов проверки AQL . Рекомендуется проконсультироваться со статистиком или обратиться к отраслевым стандартам при расчете размера выборки для вашей конкретной ситуации .
Что такое Критерии Принятия и Отклонения ?
Критерии принятия и отклонения являются неотъемлемой частью стандарта Acceptable Quality Level (AQL) . Они играют решающую роль в определении того, соответствует ли партия продукции требуемым стандартам качества или должна быть отклонена .
Стандарт AQL определяет приемлемое качество как уровень “quality, который считается удовлетворительным для предполагаемого использования” . Это может варьироваться в зависимости от отрасли, типа продукта и ожиданий потребителей . Таким образом, критерии принятия и отклонения устанавливаются для обеспечения того, чтобы продукция, поставляемая потребителям, соответствовала этим требованиям .
- Критерии принятия :
Критерии приема определяют конкретные измерения и пределы, которые должны быть соблюдены для того, чтобы партия продуктов считалась приемлемой . Эти измерения могут включать физические характеристики, показатели эффективности, функциональность, стандарты безопасности и многое другое .
Эти критерии устанавливаются производителями в сотрудничестве с их клиентами или регулирующими органами . Цель состоит в том, чтобы установить реалистичные ожидания в отношении качества продукции, которые соответствуют требованиям рынка и отраслевым правилам .
Например, если вы производите электронные устройства, такие как смартфоны или ноутбуки, некоторые критерии принятия могут включать время автономной работы, разрешение экрана, отзывчивость на прикосновения, функциональность программного обеспечения и т . Д . Выполнение этих конкретных требований гарантирует, что конечный продукт будет функционировать так, как задумано, и соответствовать ожиданиям потребителей .
- Критерии отвержения :
С другой стороны, критерии отказа определяют, какие дефекты или отклонения от принятых стандартов приведут к прямому отказу от партии продукции . Эти дефекты могут быть классифицированы как основные или незначительные в зависимости от их влияния на общее качество продукта .
Основными дефектами являются те, которые делают продукт непригодным для использования или представляют опасность для здоровья и безопасности потребителей . Например, если в партии смартфонов есть неисправные батареи, это будет считаться серьезным дефектом и приведет к тому, что вся партия будет отклонена .
Незначительные дефекты – это те, которые не сильно влияют на функциональность или безопасность продукта, но все же могут повлиять на его эстетический внешний вид или пользовательский опыт . Например, незначительные царапины на задней крышке смартфона могут не влиять на его производительность, но все же могут привести к отказу, если они превысят установленные пределы .
Наличие четких и четко определенных критериев отказа помогает производителям выявлять и исправлять любые проблемы с их продуктами до их выпуска потребителям . Это, в свою очередь, гарантирует, что только высококачественная продукция достигает рынка, сохраняя удовлетворенность клиентов и репутацию бренда .
В заключение, критерии принятия и отклонения являются важными компонентами стандарта AQL, которые обеспечивают согласованность и качество в производственных процессах . Установив реалистичные критерии принятия и строгие стандарты отказа, производители могут поставлять продукты, которые соответствуют ожиданиям потребителей и соответствуют отраслевым правилам .
Каковы Типы Планов Образцов ?
Существуют различные типы планов выборки, которые могут быть использованы для определения приемлемого уровня качества (AQL) для продукта или процесса . Каждый тип плана выборки имеет свои преимущества и ограничения, и важно выбрать правильный, исходя из конкретных потребностей и требований вашей программы контроля качества .
- Одновыборные Планы :
Этот тип плана включает в себя взятие одного образца из партии или партии для проверки . Он подходит, когда стоимость осмотра высока, и доступно ограниченное время . AQL для планов с одним образцом может быть определен с помощью процедур Zero Acceptance Number (c=0) или Double Sampling (c=2) .
- Планы Двойного образца :
В этом типе плана два образца берутся из партии или партии для проверки . Если оба образца соответствуют заданным критериям качества, то принимается весь лот; если нет, то в зависимости от результатов необходимо предпринять дальнейшие действия . Преимущество планов двойной выборки заключается в том, что они обеспечивают лучшую защиту от приема лотов с более высоким уровнем дефектов по сравнению с планами с одним образцом .
- Планы Множественного образца :
Также известный как последовательная выборка, планы с несколькими выборками включают в себя взятие нескольких образцов из большого количества поэтапно, пока не будет принято приемлемое или отклоненное решение на уровне качества всего лота . Этот тип плана обеспечивает больший контроль над принятием решений, позволяя корректировки на основе промежуточных результатов .
- Скип-Лот Планы Образцов :
Отбор проб с пробега включает пропуск некоторых партий без осмотра, сохраняя при этом приемлемый уровень контроля качества . Этот тип плана полезен, когда процесс производства стабилен, и поставщик имеет проверенный послужной список соответствия AQL .
- Планы Образцов Цепей :
Планы выборки цепи аналогичны планам с несколькими выборками в том смысле, что пробы берутся поэтапно, но вместо принятия окончательного решения после каждой пробы, результаты каждого этапа используются для корректировки критериев приемки для следующей выборки . Этот тип плана обеспечивает большую гибкость в определении принимаемых решений на основе фактической производительности, а не заранее определенных значений .
- Планы Непрерывного отбора проб :
Также известный как планы выборки атрибутов, непрерывная выборка включает в себя проверку каждого произведенного элемента до тех пор, пока не будет найдено заданное количество дефектов . Такой подход подходит, когда продукция имеет низкие показатели дефектов и высокие требования к качеству .
- Планы Выборки Переменных :
Выборка переменных используется для измерения численных характеристик, таких как длина, вес или прочность . Это позволяет более точно измерять и контролировать качество продукции по сравнению с выборкой атрибутов .
В конечном счете, выбор плана отбора проб зависит от таких факторов, как ожидаемая частота дефектов, ограничения затрат и ограничения по времени . Важно тщательно рассмотреть эти факторы, прежде чем выбирать план отбора проб для обеспечения эффективных и действенных мер контроля качества .
Сосредоточьтесь на The Single-Sampling Plan
Одноэтапный план отбора проб, также известный как одноэтапный план отбора проб, представляет собой метод, используемый для проверки и принятия/отклонения конкретной партии или партии продуктов . Он включает в себя выбор определенного количества образцов из партии и их осмотр по заранее определенным критериям .
Процесс реализации плана с одной выборкой начинается с установления приемлемого уровня качества (AQL), который определяет максимальный процент дефектных предметов, которые могут быть приняты в партию без ущерба для ее общего качества . Этот AQL обычно определяется на основе отраслевых стандартов и требований клиентов .
После того, как AQL был установлен, пришло время определить размер выборки и уровень проверки . Размер выборки относится к количеству единиц, которые будут проверены из общей партии, в то время как уровень проверки указывает, насколько интенсивно будет проверяться каждое устройство .
Существует три широко используемых типа планов с одной выборкой : выборка атрибутов, выборка переменных и последовательная выборка . Выборка атрибута используется, когда элементы могут быть классифицированы как соответствующие или несоответствующие на основе набора заранее определенных критериев . Выборка переменных используется, когда измерения проводятся в непрерывном масштабе для таких характеристик, как вес или длина . Последовательный отбор проб обычно используется, когда большие партии необходимо быстро проверить .
Чтобы проиллюстрировать, как работают планы с одной выборкой, давайте возьмем пример, когда AQL 2% был установлен для визуального осмотра рубашек во время производства . Предполагая, что мы выбрали выборку атрибутов с нормальным уровнем контроля II (что соответствует среднему размеру выборки), мы выберем случайную выборку из 200 единиц из партии из 10 000 рубашек .
Если количество дефектных рубашек, найденных в образце, находится в пределах заранее заданного AQL (2% в этом случае), принимается вся партия . Однако, если в образце более 2% бракованных рубашек, вся партия будет забракована и подвергнута более тщательной проверке или корректирующему действию .
Планы с одним отбором проб являются важным инструментом контроля и обеспечения качества в обрабатывающей промышленности и других отраслях . Они обеспечивают систематический подход к проверке и принятию/отказу партий продуктов на основе установленных критериев, гарантируя, что только высококачественные продукты достигают клиентов .
Сосредоточьтесь на Плане Двойного Образца
Double-Sampling Plan – это метод статистической выборки, который используется в контроле качества для определения приемлемого уровня качества (AQL) продукта или процесса . Этот метод включает в себя взятие двух образцов из популяции и проверку их на наличие дефектов . Это можно рассматривать как расширение плана по выбору с дополнительным преимуществом сокращения времени и затрат на инспекцию при сохранении аналогичных уровней контроля качества .
План двойной выборки является широко принятой практикой в отраслях, где распространены производство в больших объемах и сжатые сроки . Это позволяет компаниям находить баланс между строгими мерами контроля качества и достижением производственных целей . Концепция, лежащая в основе этого метода, основана на предположении, что если одна выборка пройдет проверку, существует высокая вероятность того, что также пройдет другая более крупная выборка из той же популяции .
Существует два типа планов двойной выборки : Normal Double-Sampling Plan (NDSP) и Tightened Double-Sampling Plan (TDSP) . Оба плана используют два образца, чтобы определить, соответствует ли лот или не соответствует его требованиям AQL, но они различаются с точки зрения их критериев принятия .
В NDSP оба образца имеют свои собственные номера приема, которые сравниваются с их соответствующими номерами отклонения . Если любой образец проходит свой номер приема, то лот принимается; в противном случае он отклоняется . Это означает, что даже если один образец имеет больше дефектов, чем допускается его ограничением AQL, до тех пор, пока он находится в пределах его номера принятия, он все равно будет считаться приемлемым . С другой стороны, TDSP использует значительно более низкие номера приемки для обоих образцов, что делает его более строгим методом контроля качества .
Преимущество использования плана двойной выборки заключается в том, что он позволяет ускорить время проверки по сравнению с планом одиночной выборки . Это связано с тем, что вместо нескольких образцов необходимы только два образца, и проверка может закончиться, как только один образец пройдет свой приемный номер . Кроме того, если оба образца не соответствуют своим соответствующим номерам отклонения, может быть взята третья выборка, чтобы определить, должен ли лот быть принят или отклонен . Эта функция обеспечивает защиту от потенциальных ошибок при отборе проб или проверке .
Тем не менее, использование планов двойной выборки имеет некоторые ограничения . Он может не подходить для небольших размеров партии, так как может быть недостаточно продуктов, чтобы взять два образца из . Успех этого метода также опирается на предположение, что если один образец пройдёт, то остальные партии будут иметь аналогичное качество . Если это предположение окажется неверным, то некоторые бракованные изделия всё же могут пройти контроль качества .
В заключение следует отметить, что планы двойного отбора проб обеспечивают эффективный и экономичный способ поддержания контроля качества в условиях крупномасштабного производства . Компаниям важно тщательно учитывать свои производственные потребности и требования AQL при выборе между NDSP и TDSP для обеспечения оптимальных результатов .
Сосредоточьтесь на Плане Множественной Выборки
План с несколькими выборками является еще одним методом, используемым для проверки и контроля качества, в дополнение к плану с одной выборкой . Как следует из названия, этот метод включает в себя взятие нескольких образцов из партии или партии продуктов и проверку их на наличие дефектов . Это позволяет проводить более всестороннюю оценку уровня качества, чем просто осмотр одного образца .
Цель плана многократного отбора заключается в сокращении общего времени и расходов, требуемых для проведения инспекций, при сохранении приемлемого уровня качества . Он работает путем разделения партии на более мелкие группы или подлоты, и каждый подлот проверяется отдельно с использованием заранее определенного размера выборки и критериев приемки .
Существует три основных типа планов множественной выборки : двойной, тройной и последовательный . Каждый план отличается с точки зрения того, сколько подлотов создано и как они проверяются .
- План Двойной выборки :
Этот метод включает в себя создание двух подлотов из партии . Первый подлот выбирается случайным образом и проверяется в соответствии с заданным размером выборки . Если количество обнаруженных дефектных предметов попадает в приемлемый диапазон (известный как “номер приема”), то вся партия принимается без дополнительной проверки . Однако, если количество дефектов превышает номер приемки, то для проверки случайным образом выбирается второй подлот . Если этот второй подлот также не соответствует критериям приемки, то вся партия отклоняется .
- План Тройной выборки :
Подобно двойной выборке, этот метод создаёт три подлота из партии вместо двух . Первые два подлота инспектируются в соответствии с тем же процессом, что и план двойного отбора проб . Если оба подлота проходят, то партия принимается . Однако, если один из первых двух подлотов не соответствует критериям приемки, то для проверки случайным образом выбирается третий подлот . Если этот третий подлот также не соответствует критериям приемки, то вся партия отклоняется .
- План Последовательной Выборки :
Этот метод включает в себя создание нескольких подлотов из партии и проверку их по одному, пока не будет получен приемлемый или неприемлемый результат . В отличие от двойной и тройной выборки, когда проверяется только два или три подлота, последовательная выборка продолжается до тех пор, пока не будет получен приемлемый или неприемлемый результат . Это позволяет более эффективно использовать ресурсы, поскольку меньшие партии могут быть приняты или отклонены ранее в процессе .
В целом, планы множественных выборок позволяют повысить гибкость и эффективность контроля качества, поскольку они могут быть адаптированы к различным потребностям инспекции и производственным процессам . Однако они требуют тщательного рассмотрения и расчета размеров выборки и критериев приемки для обеспечения поддержания приемлемого уровня качества при минимизации времени и стоимости проверки .
Заключение
AQL – это не разовый процесс, а постоянный метод контроля качества, который должен регулярно оцениваться и корректироваться для удовлетворения меняющихся потребностей потребителей . По мере развития технологий и потребительских предпочтений меняются и ожидания в отношении качества продукции . Регулярно пересматривая и обновляя уровни AQL, компании могут опережать конкурентов и поддерживать конкурентное преимущество на рынке .
Также важно отметить, что AQL является лишь одним из аспектов общего управления качеством . Компании также должны сосредоточиться на других факторах, таких как улучшение процессов, обучение сотрудников и использование передовых методов контроля качества для постоянного улучшения качества продукции .
Кроме того, понимание AQL также может принести пользу предприятиям с точки зрения экономии затрат . Выявляя и устраняя дефекты в источнике, компании могут уменьшить потребность в дорогостоящей переработке или отзыве . Это не только экономит ресурсы, но и помогает создать репутацию неизменно качественной продукции .
Наконец, очевидно, что AQL играет важную роль в обеспечении удовлетворенности клиентов и укреплении доверия к бренду . Последовательно поставляя продукцию в пределах приемлемого уровня качества, компании могут развивать лояльную клиентскую базу, которая будет доверять их бренду и продолжать выбирать свою продукцию по сравнению с конкурентами’ .
